Conversione superficiale nanotecnologica
8 Luglio 2025
Qualità, protezione e tecnologia al servizio del metallo
Nel settore della finitura industriale, la verniciatura a polvere rappresenta oggi una delle soluzioni più efficaci e sostenibili per proteggere i manufatti metallici. Non si tratta solo di un trattamento estetico, ma di un vero e proprio rivestimento tecnico, fondamentale per aumentare la resistenza alla corrosione, agli urti e agli agenti atmosferici.
In questo contesto, Guarino adotta un processo industriale strutturato e conforme alle normative europee per la protezione dell’acciaio, con un focus specifico sui materiali zincati a caldo, noti per la loro complessità di lavorazione. Di seguito, vediamo le principali fasi che compongono questo ciclo di trattamento, pensato per garantire ai nostri clienti performance elevate, durata nel tempo e un impatto ambientale ridotto.
1. Fosfosgrassaggio nanotecnologico e mordenzatura
La prima fase è decisiva per la preparazione del supporto. A una temperatura controllata di 50°C, si esegue un fosfosgrassaggio nanotecnologico, che elimina efficacemente oli, grassi e altri contaminanti. In parallelo, avviene la mordenzatura, che ottimizza la rugosità superficiale del metallo e ne migliora l’adesione alla vernice.
2. Doppio lavaggio con acqua di rete
Segue una doppia fase di lavaggio, fondamentale per evitare qualsiasi interferenza nei passaggi successivi:
- Il primo lavaggio elimina i residui chimici del trattamento precedente.
- Il secondo lavaggio garantisce una superficie completamente neutra, pronta per accogliere i trattamenti successivi.
3. Risciacquo con acqua demineralizzata
Questo passaggio ha un ruolo critico: l’acqua demineralizzata, priva di sali e impurità ioniche, previene difetti visivi o tecnici legati alla presenza di minerali, assicurando omogeneità e adesione ottimale del rivestimento.
4. Conversione superficiale nanotecnologica (opzionale)
Per chi richiede prestazioni ancora più elevate, è disponibile un trattamento con tecnologia nanoceramica. Si tratta di una conversione chimica avanzata che crea uno strato compatto e inorganico, migliorando notevolmente la resistenza alla corrosione e la coesione tra metallo e vernice.
5. Asciugatura ad aria calda
Il pezzo viene asciugato in forno ad aria calda (150°C – 200°C). Questo passaggio è indispensabile non solo per eliminare l’umidità residua, ma anche per favorire il degassamento nei materiali zincati, migliorando così la qualità dell’applicazione successiva.
6. Applicazione della polvere
La verniciatura vera e propria avviene tramite impianti automatizzati con cabine pressurizzate, affiancate da stazioni manuali per eventuali ritocchi. Le polveri termoindurenti, accuratamente selezionate per l’aderenza su acciaio zincato, possono essere:
- Epossidiche
- Epossi-poliesteri
- Poliesteri
A livello estetico, si possono ottenere finiture lisce, bucciate o goffrate, in una vasta gamma cromatica, in base alle specifiche del cliente.
7. Polimerizzazione (cottura)
Una volta applicata, la polvere viene fusa e polimerizzata in forno ad aria calda a una temperatura tra 180°C e 200°C. Questo processo crea un rivestimento continuo, uniforme e ad alta resistenza, con spessore controllato secondo gli standard richiesti.
8. Scarico e controllo qualità
Infine, i pezzi verniciati vengono raffreddati, rimossi dall’impianto e sottoposti a un controllo visivo accurato, per garantire l’assenza di difetti, colature o imperfezioni. Solo dopo questo passaggio si procede all’imballaggio e alla spedizione.
Grazie a un impianto di ultima generazione e a un processo multimetal ottimizzato, garantiamo finiture tecniche e decorative di alta qualità su acciaio zincato, acciaio grezzo e alluminio, con ripetibilità elevata, rispetto ambientale e zero solventi.
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